Proses pengekstrakan kobalt

Proses pengekstrakan kobalt

Biji kobalt jarang berlaku bersendirian. Mereka terutamanya berlaku dalam deposit berkaitan nikel, tembaga, pirit, dan arsenik. Kepekatan bijih kobalt agak rendah, menjadikan pengekstrakan agak sukar. Sumber bijih kobalt terutamanya termasuk nikel - kobalt sulfida dan bijih oksida, tembaga - bijih kobalt, arsenik - bijih kobalt, dan kobalt - galas galas. Peleburan Cobalt dicirikan oleh bahan mentah gred - rendah, proses pengekstrakan yang panjang, dan kaedah pengekstrakan berganda.

Pengekstrakan kobalt dari nikel, tembaga, dan sulfur menukarkan slag: Cobalt - yang mengandungi penukaran yang ditukar mengalami pengurangan dan sulfidasi peleburan di relau letupan atau relau elektrik untuk menghasilkan aloi kobalt atau kobalt. Ini tertumpu oleh pemisahan magnet dan kemudian tertakluk kepada larutan asid tekanan untuk melepaskan kobalt ke dalam larutan. Selepas pembersihan, larutan ditambah dengan asid oksalik untuk mendakan kobalt oxalate. Pengisian kobalt oksalat menghasilkan kobalt oksida yang halus.

Pengekstrakan kobalt dari nikel penapisan nikel Slag: kobalt slag yang dihasilkan semasa proses penyucian anolit nikel penapisan elektrolitik nikel adalah bahan mentah yang penting untuk pengekstrakan kobalt. Slag kobalt diletakkan dengan mengurangkan asid sulfurik untuk melepaskan kobalt ke dalam larutan sebagai kobalt sulfat. Penyelesaian ini kemudiannya tertakluk kepada kaedah ferroalite natantium untuk menghilangkan besi, dan pengekstrakan untuk menghilangkan kekotoran seperti tembaga, zink, dan mangan. Penyelesaian ini kemudian dipisahkan dari nikel dan kobalt untuk menghasilkan penyelesaian kobalt klorida tulen, yang kemudiannya boleh digunakan untuk menghasilkan produk kobalt oksida atau untuk mendapatkan produk kobalt logam melalui electrowinning.

Pengekstrakan kobalt dari kobalt - yang mengandungi pyrite: pengapungan kobalt - yang mengandungi pirit menghasilkan kobalt - sulfur pekat yang mengandungi 0.3% hingga 0.5% cobalt. Cobalt - Sulfur pekat dipanggang dengan asid sulfurik untuk menukar unsur -unsur berharga seperti kobalt, nikel, dan tembaga ke dalam sulfat larut. Pasir panggang kemudiannya diletakkan dengan air atau asid untuk memindahkan kobalt, nikel, dan tembaga ke dalam larutan. Leachate disucikan untuk menghilangkan kekotoran seperti besi, tembaga, zink, dan mangan. Penyelesaian ini kemudian dipisahkan oleh nikel dan kobalt untuk menghasilkan penyelesaian kobalt tulen, yang kemudiannya digunakan untuk menghasilkan kobalt logam melalui elektrolisis.

Pengekstrakan kobalt dari arsenik - Cobalt Ore: Arsenic - Cobalt Ore dipanggang atau dicincang untuk menanam arsenik sebagai as, mengakibatkan pasir panggang atau kobalt matte. Ini kemudian asid - Leached untuk melepaskan kobalt ke dalam larutan. Penyelesaiannya kemudian dikeluarkan dari besi, arsenik, dan kekotoran seperti tembaga, zink, dan mangan sebelum memasuki pemisahan nikel dan kobalt. Penyelesaian kobalt yang disucikan kemudiannya digunakan untuk menghasilkan produk kobalt logam atau kobalt oksida mengikut permintaan pasaran.

Cobalt sering dikaitkan dengan mineral lain dan mempunyai komposisi yang kompleks, menghasilkan banyak kaedah peleburan kobalt dan proses yang kompleks. Peleburan Cobalt umumnya melibatkan tiga langkah:

Pertama, pindahkan kobalt dari bijih ke dalam larutan, atau sediakan aloi kobalt kasar atau kobalt matte, yang kemudiannya dipindahkan ke dalam larutan;

Kedua, penyingkiran dan pembersihan kekotoran;

Ketiga, pengekstrakan logam. Proses peleburan kobalt secara amnya boleh dibahagikan kepada empat kategori: tinggi - peleburan suhu dan pengayaan diikuti oleh pengekstrakan basah kobalt, panggang asid sulfurik diikuti dengan larut kobalt, pengurangan panggang dan ammonia leaching, dan lesu tekanan.

Arahan Pembangunan Teknikal: Leaching tekanan menawarkan proses yang lebih pendek, kadar larutan nikel dan kobalt yang lebih tinggi, dan tidak menghasilkan gas sisa atau air sisa yang berbahaya, menyebabkan perlindungan alam sekitar yang lebih baik. Kaedah ini digunakan secara meluas di negara maju. Amalan telah membuktikan bahawa satu relau metalurgi tunggal adalah yang paling ekonomik, tanpa mengira saiz tumbuhan. Oleh itu, semasa pengubahsuaian, pelbagai relau ditukar kepada relau tunggal. Satu lagi trend adalah untuk belajar dari dan memanfaatkan pelbagai proses, memanfaatkan kekuatan dan kelemahan mereka untuk mencapai peningkatan yang berterusan.